مهم‌ترین ﻣﺮاﺣﻞ ﻓﺮآوري ﺳﻨﮓ عبارت‌اند از:
برش اولیه سنگ
ﺑﻌﺪ از ﺑﺮش اولیه به‌وسیله اره یا قله‌بر تک تیغ یا سی تیغ ورقه‌های ﺳﻨﮓ به‌صورت ﭘﻼك وارد دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب می‌شود.
برش طولی سنگ
ﭘﺲ از ﺑﺮش پلاک‌ها به‌وسیله قله‌بر، در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺮش ﻃﻮﻟﯽ ﺳﻨﮓ، پلاک‌های ﺑﺰرگ را ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺮش ﻃﻮﻟﯽ ﻗﺮار داده و آن‌ها را به‌صورت پلاک‌هایی ﺑﺎ ﭘﻬﻨﺎي ﯾﮑﺴﺎن درمی‌آورند.
تقویت‌کننده‌ها
درصورتی‌که ﺳﻨﮓ خردشده ﯾﺎ داراي ﺗﺮك ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﯾﺪ ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب ﺗﻮري رزﯾﻦ” ﺷﻮد. ﯾﻌﻨﯽ ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎه، ﺳﻨﮓ را ﺑﺮ روي ﺷﺒﮑﻪ ﺗﻮري به‌وسیله ﯾﮏ ﭼﺴﺐ می‌چسبانند. اﯾﻦ ﮐﺎر ﺑﺎﻋﺚ می‌شود ﮐﻪ ﺳﻨﮓ اﺳﺘﺤﮑﺎم و ﯾﮑﭙﺎرﭼﮕﯽ ﺧﻮد را در ﺣﯿﻦ ﺳﺎب ﺣﻔﻆ ﻧﻤﺎﯾﺪ.
ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از چسب‌های تقویت‌کننده و ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻧﻮع ﺳﻨﮓ، ﻣﯿﺰان ترک‌ها و ﺷﯿﺎرﻫﺎي آن می‌توان ﺳﻨﮓ را ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﺮده، ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج و ﺷﯿﺎرﻫﺎ را پرکرده و از ﺑﺎز ﺷﺪن ترک‌ها و ﺷﯿﺎرﻫﺎي ﻃﺒﯿﻌﯽ ﺳﻨﮓ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﻓﺮآوري در زﻣﺎن ﻧﺼﺐ و اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻨﮓ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﺮد.
بتونه‌کاری معمولاً روي ﺳﻨﮓ ﺗﺮاورﺗﻦ به دلیل ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﺎﻻ در اﯾﻦ ﺳﻨﮓ اﻧﺠﺎم می‌شود و سنگ‌های دﯾﮕﺮ را ﺑﻨﺪرت بتونه‌کاری می‌کنند. بتونه‌کاری ﺗﺮاورﺗﻦ ﺑﻪ ﺳﻠﯿﻘﻪ، ﺟﻠﻮه موردنظر و ﮐﺎرﺑﺮد ﺳﻨﮓ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد. ﻋﻼوه ﺑﺮ بتونه‌کاری می‌توان از ﻣﺎﺳﺘﯿﮏﻫﺎي اﭘﻮﮐﺴﯽ و ﭘﻠﯽ اﺳﺘﺮ ﻫﻢ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ﮐﻪ در اﺻﻄﻼح ﺑﺎزار ﺑﻪ ﻫﺮ دو رزﯾﻦ می‌گویند اﻟﺒﺘﻪ رزﯾﻦ ﻣﺎده اوﻟﯿﻪ و ﺳﺎزﻧﺪه ﻫﺮ دو ﻧﻮع می‌باشد.
رزﯾﻦ پلی‌استر در حالت‌های ﻣﺎﯾﻊ، ﻧﯿﻤﻪ ﺟﺎﻣﺪ و ﺟﺎﻣﺪ ﮐﺎرﺑﺮد دارد. رزین‌ها در دو ﻧﻮع ﺷﻔﺎف و رﻧﮕﯽ ﻣﻮﺟﻮد می‌باشند ﮐﻪ ﻧﻮع رﻧﮕﯽ می‌تواند رنگ‌دانه‌های ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. در اﻏﻠﺐ ﺳﻨﮕﺒﺮيﻫﺎ از اﯾﻦ رزﯾﻦ ﺑﻪ دﻻﯾﻞ ارزان ﺑﻮدن، ﻧﯿﺎز ﻧﺪاﺷﺘﻦ ﺑﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات وﯾﮋه، ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺧﺸﮏ ﺷﺪن در آﻓﺘﺎب، ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ اﺷﻌﻪﻫﺎ و داﺷﺘﻦ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﺎﻻ اﺳﺘﻔﺎده می‌شود. ﻫﺮ دو ﻧﻮع رزﯾﻦ ذکرشده ﺑﺮاي ﮔﯿﺮش ﺑﻬﺘﺮ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻫﺎردﻧﺮ (ﺳﻔﺖ ﮐﻨﻨﺪه) دارﻧﺪ. زﻣﺎن واﮐﻨﺶ در ﻧﻮع پلی‌استر سریع‌تر از ﻧﻮع اﭘﻮﮐﺴﯽ اﺳﺖ و ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﺎﻻ و ﮔﯿﺮش ﺳﺮﯾﻊ، ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ ﮐﻤﺘﺮي دارد. بعدازاینکه ﺳﻄﺢ ﺳﻨﮓ به‌وسیله رزﯾﻦ ﭘﻮﺷﯿﺪه ﺷﺪه به‌منظور ﭘﺨﺖ رزﯾﻦ از ﮐﻮره اﺳﺘﻔﺎده می‌شود.
درصورتی‌که ﺑﺨﻮاﻫﯿﻢ ﻓﺮآوري ﺑﻬﺘﺮي روي ﺳﻨﮓ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد و ﺳﻨﮓ باارزش‌تر ﺷﻮد از رزﯾﻦ اﭘﻮﮐﺴﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ. اﯾﻦ رزﯾﻦ ﻗﯿﻤﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رزﯾﻦ پلی‌استر دارد، و در ﻣﻘﺎﺑﻞ اﺷﻌﻪ ﺑﺎﻻي ﺑﻨﻔﺶ ﻣﻘﺎوم اﺳﺖ و در ﻣﻘﺎﺑﻞ آفتاب‌زرد نمی‌شود.
ﻧﮑﺘﻪ قابل‌توجه اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻫﺮ رزﯾﻨﯽ ﮐﻪ از آن اﺳﺘﻔﺎده می‌شود ﺑﺎﯾﺪ ﺿﺮﯾﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﻃﻮﻟﯽ و ﺣﺠﻤﯽ ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ ﺳﻨﮓ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ و ﺳﻄﺢ آن ﭘﺲ از اﺳﺘﻔﺎده ﺳﺎب ﺑﺮدارد و ﭘﺲ از ﻣﺼﺮف ﻧﺸﺴﺖ ﻧﮑﻨﺪ. ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ رزین‌ها ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻐﯿﯿﺮ رﻧﮓ دارﻧﺪ، معمولاً رﻧﮓ آن‌ها را ﺑﺎ ﺳﻨﮓ ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ می‌کنند. اﻟﺒﺘﻪ رزﯾﻦ ﺷﻔﺎف رﻧﮓ ﻧﺪارد در سنگ‌های ﻣﺮﻣﺮ و ﺗﺮاورﺗﻦﻫﺎي باارزش ﮐﻪ سوراخ‌های ﺳﻄﺤﯽ دارﻧﺪ اﺳﺘﻔﺎده می‌شود.
خشک‌کردن اولیه
ﺑﻌﺪ از ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﺮدن ﺳﻨﮓ در ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﯿﺪ ، از کوره‌ی ﻃﺒﻘﺎﺗﯽ ﺑﺎ دﻣﺎي 80 ﺗﺎ 90 درﺟﻪ سانتی‌گراد و یا اشعه UV به‌منظور ﺗﺴﺮﯾﻊ درروند ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺧﺸﮏ ﺷﺪن و عمل‌آوری اﭘﻮﮐﺴﯽ اﺳﺘﻔﺎده می‌شود.
سابیدن سنگ
ﺳﺎب ﻧﻮاري به‌منظور ﺳﺎﯾﯿﺪن و یکسان‌سازی ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﺎت نیمه‌تمام ﻗﺒﻞ از ﺑﺮش ﻋﺮﺿﯽ اﺳﺖ.
ﭘﯿﺶ ﺳﺎب و ﮐﺎﻟﯿﺒﺮاﺳﯿﻮن: ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻗﺒﻞ از اﯾﻨﮑﻪ ﺳﻨﮓ وارد دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب اﺻﻠﯽ ﺷﻮد ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺘﮕﺎه، ﮐﺎﻟﯿﺒﺮ می‌شود و ﭘﯿﺶ ﺳﺎب می‌خورد ﺗﺎ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ اﯾﺮادي از ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮش ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪن ﺧﻂ و ﺧﺶ و ﯾﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺘﻐﯿﺮ ﺑﺮ روي ﺳﻨﮓ ﺑﺎﻗﯽﻣﺎﻧﺪه ﺑﻮد ﺗﻮﺳﻂ ﭘﯿﺶ ﺳﺎب و ﮐﺎﻟﯿﺒﺮاﺳﯿﻮن اﺻﻼح ﺷﻮد.
ﺳﺎب اصلی: ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ﻋﺮﺿﯽ ﻫﺪﻫﺎ، ﺳﺮﻋﺖ ﭘﻞ و ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻮار ﻧﻘﺎﻟﻪ ﺑﺮ روي ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﺎب ﻧﻬﺎﯾﯽ تأثیر زﯾﺎدي دارﻧﺪ اﺻﻮﻻً ﺳﺮﻋﺖ ﭘﯿﺸﺮوي در دﺳﺘﮕﺎه (ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻮار ﻧﻘﺎﻟﻪ) ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻨﺲ ﺳﻨﮓ و لقمه‌ها و ﺗﻌﺪاد ﻫﺪﻫﺎي مورداستفاده در ﭘﯿﺶ ﺳﺎب و ﺳﺎب ﺗﻌﯿﯿﻦ می‌گردد.
ساینده‌ها ﻧﻘﺶ اﺻﻠﯽ در ﮐﺎر ﺻﯿﻘﻞ و ﭘﻮﻟﯿﺶ ﺳﻨﮓ را ﺑﺮ عهده‌دارند. ساینده‌ها ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ از زﺑﺮﺗﺮ شروع‌شده و ﮐﻢﮐﻢ نرم‌تر می‌شوند و درﻧﻬﺎﯾﺖ لقمه‌های اﺳﯿﺪي ﻧﻘﺶ ﭘﻮﻟﯿﺶ ﻧﻬﺎﯾﯽ را ﺑﺎزي می‌کنند.
ﺷﺴﺘﺸﻮ و خشک‌کردن ﺳﻨﮓ:
آب در دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب در اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ لقمه‌های اﺳﯿﺪي داراي ﺧﺎﺻﯿﺖ اﺳﯿﺪي می‌شود و ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺳﻨﮓ خارج‌شده از دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب از اﯾﻦ اﺳﯿﺪ ﺑﺎﻗﯽﻣﺎﻧﺪه روي ﺳﻨﮓ ﭘﺎك ﻧﺸﻮد، ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﺟﻮد اﺳﯿﺪ روي ﺳﻨﮓ ﮐﻢﮐﻢ ﺳﻄﺢ ﺳﻨﮓ دﭼﺎر ﺧﻮردﮔﯽ ﺳﻄﺤﯽ می‌شود و ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻨﮓ خارج‌شده از دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب اﻓﻮل ﺧﻮاﻫﺪ ﮐﺮد. ﻟﺬا ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد می‌گردد ﮐﻪ در اﻧﺘﻬﺎي دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺎب و ﺑﻌﺪ از ﺗﻤﺎﻣﯽ ﮐﺎرﻫﺎي انجام‌شده ﺑﺮ روي ﺳﻨﮓ آﺑﯽ ﺑﻪﺟﺰ آب ﺳﯿﺴﺘﻢ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ )ﮐﻪ ﺣﺎوي آب‌اسیدی اﺳﺖ( ﺷﺴﺘﺸﻮ ﺷﻮد، و اﺻﻄﻼﺣﺎً دوش ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد. و بعدازآن ﻫﻢ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد می‌شود ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اداﻣﻪ واکنش‌ها ﺑﯿﻦ ﺳﻨﮓ و ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﯽ، ﺗﻮﺳﻂ دﻣﻨﺪهاﯾﯽ ﺧﺸﮏ ﺷﻮد.
برشی عرضی سنگ
ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺮش ﻋﺮﺿﯽ ﺳﻨﮓ، پلاک‌های ﺳﺎب داده‌شده را ﺑﻪ ﻋﺮض موردنظر ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺑﺮش می‌دهند. معمولاً ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﯾﻞ ورقه‌های ﺑﺰرگ ﺳﻨﮓ ﺑﻪ پلاک‌های ﻣﺨﺘﻠﻒ از دستگاه‌های ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﺮز (دﯾﺴﮏ) اﺳﺘﻔﺎده می‌شود. روش‌های ﺑﺮش ﻋﺮﺿﯽ ﻣﺘﺪاول اﺳﺘﻔﺎده از دیسک‌های ﺑﺮش ﻣﻮازي باهم و روش ﺗﮏ دﯾﺴﮏ اﺳﺖ ﮐﻪ روش اول ﻇﺮاﻓﺖ و دﻗﺖ ﺑﯿﺸﺘﺮي دارد در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ روش ﺗﮏ دﯾﺴﮏ ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎﻻﺗﺮي دارد.
